Durch die Integration einer automatisierten Schmiereinheit optimiert Rittal den Schneidprozess der Profiliermaschine im Werk Herborn nachhaltig. Bereits durch einen einfachen manuellen Schmierversuch mit Pinsel und Druckluft zeigte Samet Önlü eine zehnfache Verlängerung der Messerläufe. Die anschließende Serienintegration ermöglicht nun monatliche Messerwechsel statt mehrerer pro Woche, reduziert Stillstandszeiten, Ausschuss sowie Nacharbeiten und resultiert in jährlichen Kosteneinsparungen von circa 120.000 Euro unter realen Produktionsbedingungen. Das Konzept dient als Referenz für internationale Fertigungsbetriebe.
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Samet Önlü gewinnt Preis mit Leitsatz ‚Besser Ort hinterlassen‘
Mit dem Leitsatz „Hinterlasse jeden Ort besser als du ihn vorgefunden hast“ gewann Samet Önlü den Deutschen Ideenmanagement Preis 2026 in Stuttgart. Ausgezeichnet wurde er in der Kategorie Produktion und Technik für seine nachhaltige Lösung zur Verbesserung des Schneidvorgangs im Rittal Werk Herborn. Sein Beitrag senkt Maschinenstillstände, verlängert Werkzeuglebensdauer erheblich und optimiert Prozesse unter ökonomischen wie ökologischen Gesichtspunkten. Die Jury würdigt damit eine praxisorientierte Innovation, die im Fertigungsalltag Nutzen erzeugt.
Innovative Schmiertechnik verhindert Messerwechsel, spart Stunden Maschinenstillstand und Kosten
Die neu entwickelte Schmiereinheit automatisiert die Schmierung und Reinigung der Messer in der Profiliermaschine, die täglich rund 1000 Sockelblenden für Rittal-Schaltschränke zuschneidet. Dadurch verlängert sich die Einsatzdauer jeder Klinge von wenigen Tagen auf mehrere Wochen. Der bisher notwendige Maschinenabbau und der kumulative Stillstand von etwa zweieinhalb Stunden pro Klingenwechsel entfallen größtenteils. Wartungsintervalle verschieben sich auf monatliche Routinekontrollen mit minimalem Aufwand. Kosten für Ersatzteile werden reduziert und die Gesamtanlageneffektivität steigt spürbar.
Einfache Schmierung verzehnfacht Klingenhübe und reduziert Wartungsunterbrechungen dauerhaft sichtbar
Getrieben von dem Anspruch besser und nachhaltiger zu arbeiten, führte Önlü eine manuelle Schmieraktion durch: Mit Pinsel, Schmieröl und Druckluftpistole reinigte er die Schneidkante und ölte sie gezielt. Dieses Versuchssetup offenbarte, dass die Profiliermaschine nach dieser Behandlung nicht nur Tausende, sondern zehnmal so viele Hübe pro Klinge realisiert. Der Test dokumentiert eindrucksvoll, wie einfache Schmierungsmaßnahmen signifikante Produktivitäts- und Nachhaltigkeitsgewinne erzielen und demonstriert damit dauerhaft eindrucksvoll praxisnahe, effiziente Ansatzpunkte für Prozessoptimierung.
000 Hübe pro Klinge durch automatisierte Reinigung und Schmierung
Durch die Integration einer automatischen Reinigungs- und Schmierkomponente, die gemeinsam mit dem Maschinenhersteller entwickelt wurde, erzielt die Profiliermaschine eine hohe Effizienzsteigerung. Die Einheit versorgt die Messer kontinuierlich mit Schmierstoff und reinigt sie während des Schneidens. Eine Klinge hält nun bis zu 200.000 Hübe, und ein monatlicher Messerwechsel genügt. Dies reduziert Ausschuss, verringert Nacharbeiten und führt zu jährlichen Kosteneinsparungen von etwa 120.000 Euro. Das System ist bereits in weiteren Anlagen eingeführt.
Die Verleihung des Deutschen Ideenmanagement Preis 2026 zeigt, dass betriebliche Ideenprozesse nachhaltige Effekte erzielen können. Die von Samet Önlü entwickelte Schmiereinheit für die Profiliermaschine verlängert die Laufzeit der Schneidmesser um das Zehnfache, reduziert Stillstände drastisch und senkt die Betriebskosten um rund 120.000 Euro pro Jahr. Als Vorbild für andere Werke und Maschinenhersteller unterstreicht das Projekt die Bedeutung praxisnaher Technikverbesserungen zur Steigerung ökologischer und ökonomischer Effizienz im industriellen Umfeld.
